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　　多家大企業(yè)斥資上億元推動技改

　　作為惠州的支柱產業(yè)之一，電子信息產業(yè)是目前技術改造較集中的一大領域。事實上，近年隨著消費電子產品對生產技術和品質工藝提出更高標準要求，加之勞動力成本上升和“用工荒”，以往依靠“人海戰(zhàn)術”的低端加工模式已不再風光，惠州的電子信息類企業(yè)也在陸續(xù)推動“機器換人”。

　　記者走訪發(fā)現(xiàn)，TCL集團、德賽集團、華陽集團、僑興集團等龍頭企業(yè)近年來都大手筆進行技術改造，投入資金動輒上千萬元甚至上億元，主要是以采用全自動化生產線為突破口，試圖打造自動化和信息化集成智能化工廠。

　　僑興集團旗下手機生產企業(yè)僑興電子公司制造中心總監(jiān)魯彬介紹，從2013年下半年起，該公司就開始投入上億元在自動化生產線的研發(fā)和推廣方面，無論是生產過程中的高速貼片、芯片封裝、自動封膠等環(huán)節(jié)，還是光學檢測、測試、組裝等環(huán)節(jié)，均引進一些標準進行自動化升級。

　　魯彬說，該公司擁有的8條先進的SMT（表面貼裝技術）高速生產線，全部是用的德國西門子的生產設備。通過這些舉措，可以少招聘近1000名作業(yè)員工，產品的質量也得到大幅提升。

　　僑興集團財務副總監(jiān)汪炳春透露，該集團計劃近兩三年內共計投入3億—5億元，先后完成旗下多個子公司的自動化更新步伐，向著工業(yè)4.0的趨勢發(fā)展，朝著“智慧工廠”的目標邁進。

　　同樣在手機制造上，TCL通訊近年也較大規(guī)模投入自動化設備。以前一條30人的手機組裝線上，要有10個人進行產品質量檢測，但當TCL通訊投資逾千萬元的全自動MMI（人機交互）測試設備去年啟用后，每條線只需4個人。

　　而TCL多媒體制造中心圍繞建立智能工廠，斥資近4000萬元推進彩電生產自動化項目，自動化設備的應用大幅節(jié)約了人力成本，預計每年可節(jié)省費用近3000萬元。

　　華陽集團在LED、汽車電子制造等方面也不斷推進“機器換人”。2014年8月華陽光電正式投入使用全自動化生產線，從燈具零配件的自動上料、自動剪線、自動安裝燈頭，到自動翻轉、自動焊錫、自動測試等工序，全部由機器人完成。

　　“通過機器人取代工人，僅一條LED球泡生產線的生產效率可以提高600%左右，直接人員減少75%?！比A陽光電技術有限公司總經理助理鄧惠慶說。

　　華陽通用電子公司則以德國工業(yè)4.0和美國智慧工廠為藍本，去年12月規(guī)劃擬投入1億元建設“華陽智慧工廠”項目，將打造全球一流的車載電子產品生產基地。

　　技術改造給企業(yè)帶來了好處。通過半自動化、自動化改造，華陽集團每年可減少人工1000—1500人。根據(jù)計劃，該集團今年將加大技改投入，繼續(xù)引進機器人，推進信息化與智能生產融合，打造“智能工廠”。

　　自動化升級改造只是加強技術創(chuàng)新研發(fā)的一方面，如今惠州不少大企業(yè)越來越舍得花錢搞研發(fā)。以TCL集團為例，2015年上半年其研發(fā)總投入就預計達到16.2億元，同比增長22.1%。